Entwicklung

Ideen werden Realität

Nachfolgend finden Sie aktuelle Beispiele von Entwicklungsprojekten, die in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit den jeweiligen Kunden zu innovativen Lösungen geführt haben.

Metall-Kunststoff-Substitution in der Medizintechnik: Hochtransparente Einmal-Trokare

Unser Kunde, ein weltweit führender Hersteller für endoskopische Geräte, suchte zur Einführung von Instrumenten in den Schulterbereich eine Lösung für einen Trokar als Einmalprodukt, welcher die zuvor bestehenden Mehrwegprodukte aus Metall ersetzen sollte. Die FRANK plastic AG entwickelte dieses Device auf Basis eines Lastenheftes, führte die notwendigen Material- und Funktionsprüfungen durch und veranlasste das Prototyping der einzelnen Bauteile.

Innerhalb kurzer Zeit entstand eine neuartige Lösung, die überdies als komplettes OEM System inklusive Verpackung und Sterilisation in die Serie überführt wurde.

Hochglänzende, sterilisierbare Verwahrung von Instrumenten: (Co-)Entwicklung einer Chirurgiekassette aus Kunststoff

Unser Kunde, größter Hersteller von Dentalprodukten, beauftragte uns mit der kunststoffgerechten Entwicklung einer Chirurgiekassette, an die höchste optische und technische/funktionale Anforderungen gestellt waren. Die FRANK plastic AG integrierte die Design-Vorgaben und fand Lösungen für die anforderungsgerechte Umsetzung sowie einen wirtschaftlichen Herstellungsprozess.

Das Ergebnis ist ein intelligentes, montagefreundliches und optisch innovatives Modul-System aus hochglänzenden Hochtemperatur-Bauteilen, das sich deutlich vom Markt-Standard abhebt und auch Sterilisationsprozesse optisch und funktional unbeschadet übersteht.

(Co-)Entwicklung und Realisierung einer kompletten Baugruppe für einen OEM: Steriles Knochenzement-Mischsystem

In enger Zusammenarbeit mit einem Kunden, der im Bereich der orthopädischen Implantate führend ist, wurde ein komplettes System entwickelt, das nicht nur Bauteile aus verschiedenen Fertigungsbereichen der FRANK plastic AG enthält, sondern zudem sinnvoll Bauteile und Dienstleistungen von ausgewählten und zertifizierten Unterlieferanten integriert.

Alle Bauteile des Medical Devices wurden derart aufeinander abgestimmt, dass nicht nur ein hoch funktionales System entstanden ist, sondern zudem eine wirtschaftliche OEM-Fertigung des Produktes in Deutschland realisiert werden konnte.

Prozessinnovation in der Extrusion: Neues Produktionsverfahren für Filterkörper

Unser Kunde, ein international führender Anbieter von Labor- und Prozesstechnologie, entwickelte eine neue Generation an Filterkörpern mit höchsten Anforderungen an die Genauigkeit des extrudierten Gehäuses. Die FRANK plastic AG hat dazu ein Fertigungskonzept entwickelt, das die Ansprüche an Längengenauigkeit, Rautiefen des Trennschnittes und Sauberkeit des Profils erfüllt.

Durch intelligente Verkettung der Prozesse in der Linie konnten die Prozesskosten auf ein Minimum reduziert werden - unter Beibehaltung höchster Genauigkeiten und Reproduzierbarkeit.

Kostenreduktion durch Metall-Kunststoff-Substitution für Transportcarrier der Photovoltaikindustrie

Die Aufgabenstellung unseres Kunden, Weltmarktführer in der Solarindustrie, bestand darin, ein aus einzelnen Metallbauteilen bestehendes Transportsystem durch ein Kunststoffbauteil je Variante zu ersetzen. Höchste Anforderungen an die Genauigkeit und chemische Beständigkeit der Bauteile gegen Säuren mussten bei der Materialauswahl berücksichtigt werden.

Durch die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden konnte die Aufgabenstellung durch ein Bauteil je Variante mit zusätzlichen Funktionen wie einem RFID Schubfach gelöst werden. Hierdurch konnte eine Kostenreduktion von deutlich mehr als 50% realisiert werden. Die Betriebsmittel für die hochkomplexen Bauteile wurden über unseren langjährigen Partner für Werkzeuge aus China beschafft. Damit wurde eine schnelle und kostengünstige Lösung realisiert.